にコーターのスクラッチ問題のトラブルシューティング事実上、さまざまなスクラッチの種類を特定し、粒子がどのように生成されるかを理解し、コーティングプロセス全体を通じて欠陥のメカニズムを分析することが不可欠です。系統的なトラブルシューティングのアプローチは、コーティングの品質を向上させ、欠陥を減らし、安定した生産パフォーマンスを確保するのに役立ちます。
I. 傷の分類
粒子の傷:ウェットフィルムの段階で形成されます。スラリー内またはコーティング経路に沿った硬質粒子は、コーティングヘッドまたは駆動ローラーを介して未乾燥コーティングに溝を掘り込みます。滑らかな内面とコーティング方向に沿った規則的な分布が特徴です。
機械的傷:電極シートが乾燥した後、または硬い物体から直接削ることによって形成され、さらには巻き付けられます。このような傷のエッジには箔やコーティングのカールが伴うことが多く、外部衝撃による損傷として分類されます。
II.粒子の形成
スラリー：スラリーは、活物質、導電剤、バインダーを含む固体粒子を溶媒に分散させたものです。ナノ導電剤は高い表面エネルギーを持っています。不十分な撹拌せん断力または不適切なプロセスパラメータにより、凝集が容易に発生する可能性があります。
PVDF バインダーの溶解が不十分な場合、または微量の水分と接触すると、弾性ゲル粒子が沈殿します。凝集物とゲル粒子の両方がドクターブレードの下に傷を引き起こす可能性があります。
原材料：カソード材料は粒度分布が広く、粒子が大きすぎます。輸送や供給の過程で環境粉塵が混入します。
設備とパイプラインシステム:洗浄が不十分な混合タンク、配送パイプライン、スラリーポンプの内壁に残ったスラリーの塊は硬い粒子になります。金属の削りくずは機器の磨耗から発生します。メッシュが細かすぎるフィルタースクリーンは粒子を遮断できませんが、損傷したスクリーンは遮断機能を完全に失い、粒子がコーティングヘッドまで直接通過してしまいます。
環境と動作:コーティングヘッドの清浄度は高いにもかかわらず、環境制御が不十分な場合、浮遊粉塵がスラリータンクや未乾燥の湿潤フィルム表面に落下し、直接傷を形成します。
ガイドローラー粘着力：固化したスラリー粒子がオーブンの入口と出口のガイドローラーの表面に付着すると、通過する電極シートに傷がつきます。
Ⅲ．粒子の傷への進化
位置：コーティングに埋め込まれた粒子は突起を形成するだけです。これらがコーティングの隙間に詰まったり、ドクターブレードのエッジに付着したりすると、移動するウェブに引きずられて傷が形成されます。
プレッシャー：ドクター ブレードの過度の圧力や、バックアップ ロールとコーティング ロール間の不当な隙間により、粒子が基板に押し付けられ、傷の深さと幅が増大します。{0}
動作状態:コータを稼働させると、固定された粒子により連続的な直線状のスクラッチが発生し、断続的に落下する粒子により分断されたスクラッチが発生します。
IV.コーティング方法によって異なる粒子欠陥のメカニズム
コンマドクターブレードコーティング：粒子に対して非常に敏感です。ドクターブレードは湿潤フィルムに直接接触し、刃先に引っかかった粒子が均一な幅で真っ直ぐ連続した傷を引きずり出します。
マイクログラビアコーティング:-グラビア ロールのセル内に捕捉された粒子はピンホール{0}}状のコーティング欠陥を引き起こし、ロール表面に付着した粒子はピットを押し出します。
スロットダイコーティング:ダイリップのギャップに詰まった粒子はさまざまな深さの傷を生じさせ、ダイリップ自体への損傷はそのような欠陥を増幅させます。
V. 標準化されたトラブルシューティング プロセス
根本原因の特定 形態学による分析:まず 3 つの主要な特性を確認します。傷は連続的か断続的か?間隔は固定されていますか?特定のバッチでのみ発生しますか、それともすべてのバッチで発生しますか?
スラリーのスクリーニング:混合記録をチェックして、供給順序、混合時間、分散せん断パラメーターが仕様に準拠しているかどうかを確認します。
機器のスクリーニング:メンテナンス記録を確認して、フィルターの交換周期、パイプラインの清掃記録、ガイドローラーの清掃頻度を確認してください。
環境スクリーニング:清浄度記録をチェックして、コーティングヘッド領域の粉塵粒子数が基準を満たしているかどうかを確認します。
単一変数テストを通じて仮説を検証します。-新しいバッチのスラリーと交換してください - 傷が消えた場合、問題はスラリーにあります。ガイドローラーを清掃して欠陥が解消された場合、問題はガイドローラーの固着です。ドクターブレードの圧力を調整した後にスクラッチが変化する場合は、圧力パラメータが不当です。
